激光切割专用空压的空气虽然是免费的，但是空压机的运转时靠电能推感动的，所以说能耗成本还是比较高的，另外压缩空压的成本中还有润滑油，定期保养，设备折旧费用等等 ，一年算下来，各种成本与电费就是一个不小的数目，所以说要进行节能降低成本的改进才是长久之计！
目前的激光切割配套空压机中存在以下几个问题造成了压缩空压的浪费
1、部分空压机偏离设计工况
通过某石化炼油分布6000V空压机效率测算得出，空压机匹配的电机负责率平均值是77.3%，接近下限75%，有的甚至只有41%。空压机运行负荷偏离设计工况，动力负载率有待提高。
2、工艺用空压机缺少能效评价方法
一般动力空气压缩机，产品标准、试验方法、能效标准齐全。但节能检测方法标准系1996年颁布实施，应根据现状进行修订。
工艺用空压机缺乏能效考核标准。由于工艺用空压机种类繁多，型式各异，大部分功率大，难以监测，目前还缺乏能效考核标准，掌握的能效数据少，难以判断空压机性能是否高效。
激光切割配套空压机
3、变负荷运行调节急待改善
石化行业对于低负荷运行常采用加卸载/回气调节的方法，能耗很大，调节下来的气量相当于对于这部分做的功完全浪费了。
系统低负载运行，还带来压缩空气后处理设备低效率运行。在匹配不完全合理情况下，系统的多数设备处于部分低负载的状态，能源使用效率地下现象十分严重。
压缩空气系统能耗的96%为工业空压机的耗电。我国工业空压机的耗电量约占全国总耗电量的6%。
当前我国用气企业空压机系统的主要问题
在当前我国用户的压缩空气系统中，能源浪费主要表现为泄露偏大、空压机配置及运行仅以保压为目的、供给压力不合理、喷嘴低效、设备用气存在浪费、现场工人用气成本意识浅薄等问题。
1、压缩空气泄漏。
泄露问题上，工厂中的泄露量通常占供气量的10%～30%，而管理不善的工厂甚至可能高达 50%。
有时一个汽车组装车间的泄漏点就有2万个，其中，泄露量的90%以上来自设备使用中的零部件老化或破损。
2、现场管理人员低估泄漏造成的损失。
比如，在供气压力为0.7MPa下的气管中一个直径1mm的泄漏小孔，每年导致的损失高达约3525度电，几乎相当于两个三口之家的全年家庭用电。加强泄漏损失意识、普及泄漏检测及预防手段是当前工作重点。当前国内一些企业在开始利用ECOSO泄露检测仪及泄露点扫描枪查漏堵漏，并已取得一些成效。
3、空压机的不合理配置及运行。
通常，为使输出压力波动小，很多空压机采用吸气阀调节方式。这种方式在没有供气的情况下也仍需消耗40%～70%额定功率的电力，浪费较严重。
为此，导入变频控制、台数控制，采用空压机房节能监控系统等措施对削减电力十分奏效。
而这些在工厂的实际操作中基本都被忽略，保证压力成为大多数工厂对空压机管理的要求。
4、供气压力偏高造成浪费。
由于管道压力损失不确定，设备启动存在流量高峰等原因，空压机的供气压力有时比现场要求压力高出0.2MPa～0.3MPa。
而末端设备每提高0.1MPa，空压机的耗电就提高4%～8%，造成了巨大的能源浪费。
有时工厂也会为了少数几台压力要求高的设备，而整个调高供气的压力，这在能源使用配置上极其不合理，非明智之举。
5、喷嘴不正常使用造成浪费。
喷嘴在喷气织机、制造加工的精修及机加工等工艺现场被广泛使用，其耗气量在某些产业领域达到总供气量的50%。有的现场人员很容易为了追求大冲击力而擅自扩大喷嘴喷口、提高供给压力，从而造成很大的用气浪费。
6、其他原因造成的浪费。
在气动设备中存在用气不合理的现象也比较突出，例如确定工件是否卡到位的气体背压检测、真空发生器给气等存在不工作也不间断供气现象。
尤其是化学药液槽等用于搅拌目的的用气、轮胎制造中的定型充气等，从0.7MPa的高压减压到0.1MPa～0.2MPa使用的现象非常普遍，浪费得令人痛心。
从工艺上把握设备的实际需要压力和更低耗气量是使设备耗气合理化的前提。由于设备用气不合理导致的浪费平均估计为供气量的20%。
从以上列举的这些问题来看，激光切割配套空压机在使用中用气浪费的情况的确是比较严重的，如今适应时代生产要求的新型空压机类型已经问世，一年可节约电费达到40万元，相信随着技术的进一步改进，激光切割配套空压机一定会有相应机型来适应生产！
